本届德国巡回大师赛 (DTM) 锦标赛从 BMW 的小周年纪念开始：其中一台发动机配备了全新的水泵叶轮，能够承受高达 500°C 的 3D 打印方法。
高强度铝合金精密部件，在严苛的赛车环境中已经证明了它的价值：无一例外，所有的泵工具都完美无缺，印证了宝马在它的领先地位。谈到创新的制造方法。
在比赛中，高性能推进器在满负荷下工作时间高达 70%；此外，运动部件尤其必须应对极端条件。这就是为什么在 2010 年，BMW 的工程团队开发了一种单件轻合金水泵叶轮，以取代之前使用的库存塑料部件。基于宝马在创新制造方法（在“3D 打印”的统称下越来越为人所知）方面的长期经验，工程师们从一开始就决定将 SLM（选择性激光熔化）工艺应用于小型汽车的生产。系列。在这种激光熔化过程中，组件是在生成分层过程中创建的：3D 打印机将金属粉末涂层的薄层（0.05 毫米）应用到加工板上。然后，激光束在惰性气氛下在所需点熔化粉末，形成抗铝层。就这样，一层一层的，立体的分量就成形了。相对于消费领域的3D打印方式，使用塑料丝，金属部件添加剂的生产需要更多的工艺工程经验。
3D 打印作为一种制造方法已被证明是小批量的理想程序。首先，它允许在六叶片离心泵的轮子中包含设计改进，而实施该改进将需要使用其他生产方法付出更大的努力。使用新方法，可以实现组件的理想空气动力学条件，以便在 DTM 锦标赛中进行比赛。其次，不需要复杂的工具或模具，这使得以需求为导向的生产更具成本效益。首先，3D打印保证了水泵叶轮在整个生产过程中的尺寸精度。BMW将认证的高精度零件应用于DTM赛车和BMW Z4 GT3客户车。
宝马集团 - 衍生式生产方法的先驱。
自 1991 年以来，宝马集团一直在原型概念中应用增材制造程序，并从那时起进一步开发了该工艺。根据具体需求，宝马集团采用不同的程序。位于慕尼黑的快速技术中心和宝马集团研究与创新中心 (FIZ) 以每年 25,000 个原型请求的速度工作，每年为内部客户生产大约 100,000 个组件。根据程序和组件的大小，样品可能会在几天内提供。例如，它们被应用于汽车开发、BMW 摩托车集团和赛车运动。
